缺陷名稱

缺陷特征

產生的主要原因

防止措施

氣  孔

在鑄件內部或表面有大小不等的光滑孔洞。

1.型砂含水過多，透氣性差；

2.起模和修型時刷水過多；3、砂芯烘干不良或砂芯通氣孔堵塞；

4.澆注溫度過低或澆注速度太快等；

1. 1. 控制型砂水分，提高透氣性；
2. 2.   造型時應注意不要舂砂過緊；
3. 3.  適當提高澆注溫度；
4. 4. 扎出氣孔，設置出氣冒口；

縮  孔

縮孔多分布在鑄件厚斷面處，形狀不規則，孔內粗糙。

1.鑄件結構不合理，如壁厚相差過大，造成局部金屬積聚；

2.澆注系統和冒口的位置不對，或冒口過�。�

3.澆注溫度太高，或金屬化學成分不合格，收縮過大；

1. 1. 合理設計鑄件結構，使壁厚盡量均勻；
2. 2. 適當降低澆注溫度，采用合理的澆注速度；
3. 3. 合理設計、布置冒口，提高冒口的補縮能力；

砂  眼

在鑄件內部或表面有充塞砂粒的孔眼。

1.型砂和芯砂的強度不夠；

2.砂型和砂芯的緊實度不夠；

3.合箱時鑄型局部損壞；

4.澆注系統不合理，沖壞了鑄型；

1. 1.  提高造型材料的強度；
2. 2. 適當提高砂型的緊實度；
3. 3. 合理開設澆注系統；

粘  砂

鑄件表面粗糙，粘有砂粒。

1.型砂和芯砂的耐火性不夠；

2.澆注溫度太高；

3.未刷涂料或涂料太�。�

1. 1.  選擇雜質含量低、耐火度良好的原砂；
2. 2. 在鑄型型腔表面刷耐火涂料；
3. 3.  盡量選擇較低的澆注溫度；

錯  箱

鑄件在分型面有錯移。

1.模樣的上半模和下半模未對好；

2.合箱時，上、下砂箱未對準；

查明原因，認真操作。

裂  紋

鑄件開裂，開裂處金屬表面氧化。

1. 1. 鑄件的結構不合理，壁厚相差太大；
2. 2.  砂型和砂芯的退讓性差；
3. 3. 落砂過早；

1. 1. 合理設計鑄件結構，減小應力集中的產生；
2. 2. 提高鑄型與型芯的退讓性；
3. 3. 控制砂型的緊實度；

冷  隔

 鑄件上有未完全融合的縫隙或洼坑，其交接處是圓滑的。

1. 1. 澆注溫度太低；
2. 2. 澆注速度太慢或澆注過程曾有中斷；
3. 3. 澆注系統位置開設不當或澆道太�。�

1. 1. 根據鑄件結構的結構特點，正確設計澆注系統與冷鐵；
2. 2.  適當提高澆注溫度；

澆不足

鑄件外形不完整。

1. 1.   澆注時金屬量不夠；
2. 2.  澆注時液體金屬從分型面流出；
3. 3. 鑄件太薄；
4. 4. 澆注溫度太低；
5. 5. 澆注速度太慢；

1. 1. 根據鑄件結構的結構特點，正確設計澆注系統與冷鐵；
2. 2.  適當提高澆注溫度；